课程简介：

随着机械化、自动化程度的大幅提高，企业对设备的依赖度正日益升高，设备是否良性运转将直接影响着“产量、质量、成本、 交货期、安全”和现场人员的工作士气。
而现实工厂中，企业的维修人员常常成为忙碌的救火者，奔波于紧急维修、抢修之中，每天提心吊胆的提防意外状况“surprise”的降临！！产量完不成，质量上不去，都是设备惹的祸！
先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径。TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
TPM活动于20世纪60年代起源于美国的PM（设备预防保全）活动,经过日本人的扩展及创新,于1971年TPM(全面生产维护)在日本取得巨大成功，随之在世界各国实施推广，1991年在日本东京举行了第一次TPM世界大会，有23个国家700余人参加。韩国、中国台湾、新加坡、印尼、瑞典、法国、美国等国家和地区的成千上万的企业，积极导入TPM，并取得令人震惊的效果。TPM（全员生产保养），提倡以设备为中心预防为主的全员生产保养方式，目前已成为世界500强企业制胜的秘密武器。在中国深圳及沿海地区一些外资、民营企业正在推行TPM活动。
对于企业来说，改善是永无止境的。具有追求卓越的精神，才能超出竞争对手，永续经营。对于将要推行TPM的企业来说，如何保证TPM的成功？推行TPM的关键步骤是什么？每步如何实施？对于未推行TPM的企业来说，如何提高设备综合使用效率，以应对企业的柔性生产和精益的需要？如何引导企业树立全员的设备维护意识？如何将TPM管理方法中的精髓应用于日常设备管理之中？如何让“零故障零不良”不再成为梦想？……
本课程旨在培养能够主导TPM实施、强化设备管理、有效改善设备效率的生产现场领导和设备管理工程师，将从系统而实务的角度，为设备部门和生产部门提供系统完善的培训！
【课程目标】
1.了解设备管理的范围和发展趋势，明确设备管理在生产部门，维修等部门间的分工。
2.明确设备故障的思想和原理，学习设备故障分析方法与工具。
3.学习设备日常管理中的MP、PM，设备点检表等各种工具的应用。
4.理解全员设备维护的意义与重要性，掌握TPM推行的八大支柱及十二步骤。
5.明确设备综合利用率OEE的意义，利用率OEE的意义，学习OEE计算与分析的方法。
6.掌握自主保养与TPM小组开展的要点，有效推进设备日常维护
【课程对象】
1、制造企业厂长、生产副总、生产/制造部经理、设备部经理，TPM活动小组主要成员参加；
2、企业制造部门各级主管、设备保养及维修工程师、生产技术部主管及工程师、现场改善活动小组主要成员参加；
3、企业开发部主管及工程师、质量部主管及工程师、设备采购主管，以及对TPM感兴趣者、对提升企业整体生产运营效率感兴趣者参加。
【课程时间】2天




课程内容：

【课程内容】

第一讲 TPM与设备管理概论

认识设备与设备管理
企业经营与 TPM
TPM的含义及其演进过程
TPM活动与设备管理的关联
TPM内容及组织推行保证
设备综合效率OEE计算与分
透过OEE看企业的浪费与改善潜力

第二讲 TPM设备管理的自主保全活动

自主保全的新思路
自主保全和专门保全的技能分担
自主保全的目的
自主保全 7个步骤活动的展开
诊断体系
自主保全的成功要点
自主保全的成功事例

第三讲 TPM设备管理之计划保全活动

何谓计划保全
计划保全的基本观念体系
建立计划保全的基本框架
建立计划保全的重点工作
设备计划保全运作流程
日常计划保全的五大内容
重点设备的确定
设备日常维修履历管理
计划保全活动之进行方式

第四讲.企业设备运行管理

设备运行管理的六大工具
设备润滑管理的八大任务
设备润滑的“五定”管理
达到零故障的思想基础
零故障的一般性问题
设备零故障的思考方向
挑战零故障对制造部门与保全部门的职责分工
设备零故障的五个对策
零故障的5对策与TPM5支柱关系
何谓全面故障管理
全面设备故障管理的主要内容
设备故障管理的基本程序
设备事故的管理
设备点检制与专职点检员
“三位一体”点检制及五层防护线的概念
点检的五层防护系统工作体系
设备点检制的“八定”和六大要求
点检员的日常运作
如何开展TPM设备专业点检
重点设备（关键设备）的使用与维护
强化设备管理的三种状态

第五讲 TPM之个别改善活动

个别改善的进行方法
个别改善的着眼点
4M16种损失分析
个别改善解决问题的方法
PM分析法
个别改善活动的展开步骤